我国焊接机器人发展之路坎坷

目前，我国的焊接机器人主要重心来源于汽车装备生产线的电阻点焊和薄板弧焊。早在1984年，一汽公司第一步跨出引进步伐，将德国KUKA焊接机器人应用到“红旗牌”车身焊接和“解放牌”车头顶盖焊接，并在1988年开发出整个车身机器人焊装自动生产线。

随着汽车行业巨头，上海大众和一汽大众的合资汽车厂的诞生，我国焊接机器人开始把引进、消化、二次开发等手段发挥的淋漓尽致，使得我国焊接机器人的系统集成能力和行业市场的应用能力得到了大大提高。

截止到2018年，我国焊接机器人在经历了二十多年的发展之下，已经不单单应用在汽车制造也，在工程机械、钢结构、核电风电、航空航天、船舶海工、轨道交通、国防军工、家用电器、民用五金等行业都有广泛的应用。

在机器人应用领域，大致可以分为三大系，即日系、欧系和国产。日系机器人公司有安川、OTC、松下、FANUC、不二越、川崎等；欧系机器人公司主要有德国的KUKA、CLOOS、瑞典的ABB、意大利的COMAU及奥地利的IGM；而国产机器人公司主要是以沈阳新松机器人为代表。

我国具有知识产权的焊接机器人还很少，没有形成规模，无法批量生产，其最大原因也是因为我国机器人没有价格优势。

近10年以来，国外的机器人价格都在大幅度降低，从最开始的7－8万美元直降为2－3万美元，使我国自行制造的普通工业机器人在价格上很难与之竞争。尤其是我国研制开发机器人初期，很多如伺服电机、减速机等都需要进口，所以机器人生产成本一直偏高，这也直降影响了国内机器人的发展。

中国目前已有百千台焊接机器人被分布于各大中城市的汽车、工程机械等领域，由于我国工业机器人研究与开发较晚，因此整体来看，我国一直落后于欧美、日本等国家。但在如今高科技发展的经济形势之下，我们可以通过应用研究和二次开发来实现技术创新与设备的产业化，提高我国制造业的在国际上的地位。